2025-09-03
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고밀도 인터커넥트 (HDI) PCB는 5G 스마트 폰에서 의료용 웨어러블에 이르기까지 소형화 된 고성능 전자 제품의 중추입니다. 0.4mm 피치 BGA, 45μm Microvias 및 25/25μm 트레이스 폭/간격을 지원하는 기능은 현대적인 디자인에 없어서는 안됩니다. 그러나 HDI 제작은 표준 PCB 제조보다 훨씬 더 복잡합니다. 처음 HDI 프로젝트의 60%가 Microvia 결함, 라미네이션 오정렬 또는 솔더 마스크 장애로 인한 수율 문제에 직면합니다 (IPC 2226 데이터).
제조업체와 엔지니어의 경우 이러한 기술적 과제와 해결 방법을 이해하는 것은 일관된 고품질 HDI PCB를 제공하는 데 중요합니다. 이 안내서는 HDI 제작의 상위 7 가지 과제를 분류하고 업계 데이터로 뒷받침되는 실행 가능한 솔루션을 제공하며 LT 회로와 같은 주요 제공 업체의 모범 사례를 강조합니다. 자동차 레이더 용 10 계층 HDI 또는 IoT 센서 용 4 층 HDI를 생산하든 이러한 통찰력은 수익률을 70%에서 95% 이상으로 향상시키는 데 도움이됩니다.
주요 테이크 아웃
1. Microvia 결함 (공극, 드릴 파손)은 UV 레이저 드릴링 (± 5μm 정확도) 및 구리 전기 도금 (95% 충전 속도)으로 해석 된 HDI 수율 손실의 35%를 유발합니다.
2. Layer 오정렬 (± 10μm)은 HDI 보드의 25% - 광학 정렬 시스템 (± 3μm 내성) 및 Fiducial Mark 최적화로 구성됩니다.
3. 혈장 청소 (RA 1.5–2.0μm)와 UV-urable, HDI- 특이 적 솔더 마스크에 의해 3. 솔더 마스크 필링 (20% 고장 속도)이 제거됩니다.
4. 언더 컷 (트레이스 폭을 20%줄이기)은 깊은 UV 리소그래피 및 에칭 속도 모니터링 (± 1μm/분)으로 제어됩니다.
5. 분열 사이의 CTE (열 팽창 계수)와 유연한 유전체를 사용하여 CTE (열 팽창 계수)와 일치함으로써 정기 사이클링 신뢰성 (최적화되지 않은 설계의 50% 실패율)이 향상됩니다.
6. 코스트 효율성 : 이러한 과제를 해결하면 HDI PCB 당 $ 0.80- $ 2.50의 재 작업 비용을 줄이고 대량 런 (10K+ 단위)에서 생산 시간을 30% 줄입니다.
HDI PCB 제작을 독특하게 만드는 이유는 무엇입니까?
HDI PCB는 제조 복잡성을 유도하는 세 가지 중요한 방법으로 표준 PCB와 다릅니다.
1.Microvias : 블라인드/매장 vias (45–100μm 직경) 통을 대체합니다.
2. 피지 특징 : 25/25μm 트레이스/공간 및 0.4mm 피치 BGA는 고급 에칭 및 배치 기술을 요구합니다.
3. 순차적 라미네이션 : 2-4 층 서브 스택 (표준 PCB의 단일 단계 라미네이션 vs. 단일 단계 라미네이션)에 HDI 보드를 구축하면 정렬 위험이 증가합니다.
이러한 기능은 소형화를 가능하게하지만 표준 PCB 프로세스가 해결할 수없는 과제를 도입합니다. 예를 들어, 10 계층 HDI 보드는 10 층 표준 PCB보다 5 배 더 많은 프로세스 단계가 필요합니다.
HDI PCB 제작 (및 솔루션)의 7 가지 기술 과제
다음은 LT Circuit의 10 년 이상의 HDI 제조 경험의 데이터에 의해 백인 가장 일반적인 HDI 제작 문제, 근본 원인 및 입증 된 솔루션입니다.
1. Microvia 결함 : 공극, 드릴 파손 및 가난한 도금
Microvias는 HDI PCB의 가장 중요하고 오류가 발생하기 쉽습니다. 두 가지 결함이 지배적입니다 : 공극 (도금 VIA의 공기 주머니)과 드릴 파손 (레이저 오정렬로 인한 구멍).
근본 원인 :
레이저 드릴링 문제 : 낮은 레이저 전력 (유전체 침투 실패) 또는 고속 (수지 번짐 원인).
도금 문제 : 부적절한 탈취 (수지 잔류 물은 구리 부착을 차단) 또는 낮은 전류 밀도 (VIA를 채우지 못함).
재료 비 호환성 : High-TG HDI 기판과 함께 표준 FR4 PREPREG를 사용합니다 (VIA 주변의 박리를 유발합니다).
영향:
공극은 전류 파업 용량을 20% 줄이고 열 저항을 30% 증가시킵니다.
드릴 브레이크는 열린 회로를 유발합니다.
해결책:
| 행동 | 영향 | 데이터 지원 |
|---|---|---|
| UV 레이저 드릴링 | ± 5μm 정확도; 드릴 파손을 제거합니다 | 드릴 브레이크 속도는 18%에서 2%로 떨어집니다. |
| 과망간산염 데 미미합니다 | 수지 잔기의 99%를 제거합니다 | 도금 접착력이 60% 증가 |
| 펄스 전기 도금 | 충전 속도를 통한 95%; 공극을 제거합니다 | 무효율은 22%에서 3%로 떨어집니다. |
| HDI- 특이 적 Prepreg | 기판 CTE와 일치; 박리를 방지합니다 | 박리율은 10%에서 1%로 감소합니다. |
사례 연구 : LT 회로는 UV 레이저 드릴링 및 펄스 도금으로 전환하여 5G 모듈 제조업체의 Microvia 결함을 35%에서 5%로 줄였습니다.
2. 층 오정렬 : 쌓인 마이크로 비아에 중요합니다
HDI의 순차적 라미네이션은 서브 스택이 ± 3μm (예 : 상단, 상단 → 내부 1 → 내부 2)가 파손되어 단락 회로 또는 개방 회로를 일으킨다.
근본 원인 :
기초 마크 오류 : 배치 또는 손상된 계시 마크 (정렬에 사용)는 잘못 읽기로 이어집니다.
기계식 드리프트 : 라미네이션 중에 프레스 장비 이동 (큰 패널에 공통).
열 보증 : 가열/냉각 중에 서브 스택이 고르지 않게 확장/계약.
영향:
오정렬> ± 10μm 폐허 HDI 보드의 25% - 생산량 당 $ 50k – $ 200k를 송금합니다.
경미한 오정렬 (± 5–10μm)조차도 미세 전도도를 15%감소시킵니다.
해결책:
| 행동 | 영향 | 데이터 지원 |
|---|---|---|
| 광학 정렬 시스템 | ± 3μm 내성; 12MP 카메라를 사용하여 계층을 추적합니다 | 오정렬 요율은 25%에서 4%로 감소합니다. |
| 기초 마크 최적화 | 더 큰 자국 (직경 100μm) + 크로스 헤어 설계 | Fiducial Read 오류는 12%에서 1%로 떨어집니다. |
| 진공 비품 | 라미네이션 중에 하위 스택을 안정화시킵니다 | Warpage는 70% 감소합니다. |
| 열 프로파일 링 | 패널에 걸쳐 균일 한 가열 (± 2 ° C) | 열 보증은 15μm에서 3μm로 떨어집니다 |
예 : 의료 기기 제조업체는 LT 회로의 광학 정렬 시스템을 구현하여 오정렬 관련 스크랩을 22%에서 3%로 줄였습니다. 포도당 모니터 용 8 층 HDI PCB의 일관된 생산을 일으켰습니다.
3. 땜납 마스크 껍질과 핀홀
HDI의 미세한 특징과 부드러운 구리 표면은 솔더 마스크 접착력을 주요 과제로 만듭니다. 껍질 (구리에서의 솔더 마스크 리프팅)과 핀홀 (마스크의 작은 구멍)이 일반적입니다.
근본 원인 :
부드러운 구리 표면 : HDI의 롤 구리 (RA <0.5μm)는 표준 전해 구리 (RA 1–2μm)보다 그립이 적습니다.
오염 : 구리의 오일, 먼지 또는 잔류 플럭스는 솔더 마스크 결합을 방지합니다.
호환되지 않은 솔더 마스크 : HDI 기판에서 표준 FR4 솔더 마스크 (유리 섬유 용으로 제조)를 사용합니다.
영향:
껍질은 습한 환경에서 구리를 부식에 노출시켜 현장 고장을 25% 증가시킵니다.
핀홀은 25μm 흔적 사이의 솔더 교량을 유발하여 HDI 보드의 10-15%를 차지합니다.
해결책:
| 행동 | 영향 | 데이터 지원 |
|---|---|---|
| 혈장 청소 | 구리 표면을 활성화합니다. 오염 물질의 99%를 제거합니다 | 접착력 강도는 80% 증가 |
| HDI- 특이 적 솔더 마스크 | UV-Curable, 저급성 공식 (예 : Dupont PM-3300 HDI) | 필링 속도는 20%에서 2%로 떨어집니다. |
| 제어 된 두께 | 25–35μm 마스크 (2 코트); 핀홀을 피하십시오 | 핀홀 속도는 15%에서 1%로 떨어집니다. |
| 연마적인 폭발 | 구리에 마이크로 러프 (RA 1.5–2.0μm)를 만듭니다 | 접착력은 50% 향상됩니다. |
결과 : LT 회로는 IoT 센서 클라이언트의 경우 솔더 마스크 결함을 30%에서 3%로 줄입니다.
4. 에칭 언더컷 : 미세한 흔적의 좁아 져
에칭 언더컷은 화학적 에칭이 상단보다 미량 측면에서 더 많은 구리를 제거 할 때 발생합니다. 이것은 임피던스를 방해하고 흔적을 약화시킵니다.
근본 원인 :
오버 에칭 : Etchant에 보드를 너무 길게두고 (수동 프로세스 제어와 공통).
가난한 광자주의 접착력 : 포토 레지스트는 구리에서 측면을 노출시킵니다.
고르지 않은 에센트 분포 : 에칭 탱크의 죽은 구역은 일관되지 않은 에칭을 유발합니다.
영향:
Undercut> 5 μm의 변화는 임피던스를 10%로 변화-고속 신호에 대한 50Ω/100Ω 표적을 파일.
구성 요소 배치 중에 약화 된 흔적이 파손됩니다.
해결책:
| 행동 | 영향 | 데이터 지원 |
|---|---|---|
| 깊은 UV 리소그래피 | 날카로운 포토 레지스트 가장자리; 언더컷을 70% 줄이기 | 언더컷은 8μm에서 2μm로 떨어집니다 |
| 자동 에칭 제어 | 실시간 에칭 속도 모니터링 (± 1μm/분); 일찍 에칭을 중지합니다 | 과수기 속도는 15%에서 1%로 떨어집니다. |
| 스프레이 에칭 | 균일 한 에센트 분포; 죽은 구역이 없습니다 | 에칭 균일 성은 ± 1μm로 향상됩니다 |
| 고용 포토 레지스트 | 리프팅을 방지합니다. 추적 측면을 보호합니다 | 포토 레지스트 실패율은 10%에서 0.5%로 떨어집니다. |
테스트 : LT 회로의 자동화 된 공정으로 에칭 된 25μm 추적은 24μm 폭 (1μm 언더컷) —V. 수동 에칭이있는 20μm (5μm 언더컷). 임피던스 변동은 ± 3% (5G 표준을 충족) 내에 유지되었습니다.
5. 열 사이클링 신뢰성 : 박리 및 균열
HDI PCB는 자동차, 항공 우주 및 산업 응용 분야에서 극한의 온도 스윙 (-40 ° C ~ 125 ° C)에 직면합니다. 열 사이클링은 박리 (층 분리)와 추적 균열을 유발합니다.
근본 원인 :
CTE 불일치 : HDI 층 (구리, 유전체, PrepReg)은 EG, 구리 (17 ppm/° C) 대 FR4 (13 ppm/° C)가 다릅니다.
취성 유전체 : 반복적 인 확장/수축하에 Low-TG (TG <150 ° C) 유전체 균열.
불량한 결합 : 부적절한 라미네이션 압력은 약한 층 결합을 생성합니다.
영향:
박리는 열전도율을 40%감소시켜 성분 과열을 일으킨다.
균열은 트레이스가 1,000 개의 열 사이클 후 HDI 보드의 50%를 늘립니다.
해결책:
| 행동 | 영향 | 데이터 지원 |
|---|---|---|
| CTE 매칭 | 유사한 CTE가있는 재료를 사용합니다 (예 : Rogers RO4350 (14 ppm/° C) + Rogers 4450F Prepreg (14 ppm/° C)) | 박리율은 30%에서 3%로 감소합니다. |
| 하이 -TG 유전체 | TG ≥180 ° C (예 : High-TG FR4, 폴리이 미드) | 균열 속도는 50%에서 5%로 떨어집니다. |
| 라미네이션 압력 증가 | 400psi (표준 PCB의 경우 300psi); 결합 강도를 향상시킵니다 | 결합 강도는 40% 증가합니다. |
| 유연한 인터레이어 | 강성 층 사이에 얇은 폴리이 미드 층 (Cte 15 ppm/° C) 추가 | 열 사이클링 생존 복식 |
사례 연구 : 자동차 고객의 HDI 레이더 PCB는 LT 회로가 폴리이 미드 인터레이어를 추가 한 후 이전 800주기에서 UP를 추가 한 후 2,000 개의 열 사이클 (-40 ° C ~ 125 ° C)에서 살아 남았습니다. 이것은 IATF 16949 표준을 충족했으며 보증 청구 감소는 60%감소했습니다.
6. 구리 포일 접착 실패
유전체 층에서 벗어난 구리 호일은 숨겨진 HDI 결함으로 구성 요소 납땜 중에 만 발견됩니다.
근본 원인 :
오염 된 유전체 : 유전체 표면의 먼지 또는 오일은 구리 결합을 방지합니다.
부적절한 Prepreg Curing : 저술 된 prepreg (저축 온도가 낮은)는 접착 성 특성이 약합니다.
잘못된 구리 유형 : HDI의 롤 구리 대신 전해 구리 (부드러운 유전체에 부족한 접착력)를 사용합니다.
영향:
호일 껍질은 리플 로우 납땜 (260 ° C) 동안 HDI 보드의 7-10%를 유적합니다.
수리는 불가능합니다. 기준 보드를 폐기해야합니다.
해결책:
| 행동 | 영향 | 데이터 지원 |
|---|---|---|
| 유전체 청소 | 초음파 청소 (60 ℃, 10 분) + 혈장 처리 | 오염율은 15%에서 1%로 감소합니다. |
| 최적화 된 라미네이션 프로파일 | 180 ℃에서 90 분 동안 (60 분 동안 150 ℃); 완전 치료 prepreg | 접착력 강도는 50% 증가 |
| 구리 포일 | 부드럽지만 고인 등급 (예 : JX Nippon Mining RZ 포일) | 호일 필링 속도는 10%에서 1%로 떨어집니다. |
테스트 : LT 회로의 접착력 테스트 (ASTM D3359)는 롤링 된 구리 호일의 2.5 N/mm 결합 강도 —V를 나타냈다. 전해 구리의 경우 1.5 N/mm. 이로 인해 리플 로우 납땜 중에 껍질이 벗겨졌습니다.
7. 비용 및 리드 타임 압력
HDI 제작은 표준 PCB 제조보다 비싸고 시간이 많이 걸리며, 품질을 희생하지 않고 비용을 절감해야합니다.
근본 원인 :
복잡한 프로세스 : 표준 PCB (레이저 드릴링, 순차적 라미네이션)보다 5 배 더 많은 단계는 노동 및 장비 비용을 증가시킵니다.
낮은 수율 : 결함 (예 : Microvia Voids)은 재 작업이 필요하며 리드 타임에 2-3 일을 추가합니다.
재료 비용 : HDI- 특이 적 재료 (롤링 구리, 저 -DF 유전체)는 표준 FR4보다 2-3 배 더 비쌉니다.
영향:
HDI PCBS 비용은 표준 PCB보다 2.5 배 더 많으며 일부 소규모 제조업체는 시장 밖으로 가격을 책정했습니다.
긴 리드 타임 (2-3 주) 지연 제품 출시 - 매출 손실 (McKinsey Data)에서 주당 $ 1.2m/주를 송금합니다.
해결책:
| 행동 | 영향 | 데이터 지원 |
|---|---|---|
| 오토메이션 | AI 구동 DFM 체크 + 자동 AOI; 노동 감소 30% | 리드 타임은 21 일에서 10 일로 줄어 듭니다 |
| 수율 개선 | Microvia/정렬 결함 고정; 수율은 70%에서 95%로 상승합니다. | 단위 당 비용 감소 25% |
| 재료 최적화 | 하이브리드 스택 (저속 층의 FR4, 고속 로저)을 사용하십시오. 재료 비용 감소 30% | 총 비용은 15% 감소합니다. |
| 패널 화 | 그룹 10–20 패널 당 소규모 HDI 보드; 설정 수수료를 50% 줄입니다. | 단위 설정 비용은 40% 감소합니다. |
예 : LT 회로는 자동화 및 패널 화를 통해 시작 시간을 20%, 리드 타임을 40% 줄였습니다. 6 주 일찍 웨어러블 장치를 출시 할 수있었습니다.
HDI 제조 수율 비교 : 솔루션 후 대 전기
수확량과 비용을 비교할 때 이러한 과제를 해결하는 데 영향을 미칩니다. 아래는 10k-unit HDI 생산 실행 (8 층, 45μm Microvias)의 데이터입니다.
| 메트릭 | 솔루션 전 (최적화되지 않음) | 솔루션 후 (LT 회로) | 개선 |
|---|---|---|---|
| 전체 수율 | 70% | 95% | +25% |
| Microvia 결함 속도 | 35% | 5% | -30% |
| 계층 오정렬 스크랩 | 25% | 4% | -21% |
| 솔더 마스크 고장 속도 | 30% | 3% | -27% |
| 단위당 비용을 재 작업합니다 | $ 3.50 | $ 0.40 | -88% |
| 생산 리드 타임 | 21 일 | 10 일 | -52% |
| 단위당 총 비용 | $ 28.00 | $ 21.00 | -25% |
비판적 통찰력 : 25% 수율 개선은 10k 단위 런에서 2,500 개의 사용 가능한 보드로 이어져 재료 스크랩 및 재 작업 비용으로 70k 달러를 절약합니다. 대량 생산량 (100k+ 단위/연도)의 경우 연간 절감액으로 최대 $ 700k+가 추가됩니다.
일관된 품질을위한 HDI PCB 제작 모범 사례
올바른 솔루션을 사용하더라도 일관된 HDI 제작에는 고밀도 설계에 대한 수십 년의 경험을 통해 개발 된 업계 모범 사례가 필요합니다. 다음은 제조업체 및 엔지니어를위한 실행 가능한 팁입니다.
1. 제조 설계 (DFM) 조기
A. 제작자를 선불로 연결하십시오 : 마무리하기 전에 HDI 제공 업체 (예 : LT 회로)와 Gerber 파일 및 스택 업 디자인을 공유하십시오. DFM 전문가는 다음과 같은 문제를 표시 할 수 있습니다.
Microvia 직경 <45μm (표준 레이저 드릴링으로 제조 할 수 없음).
추적 너비 <25μm (에칭하기 쉽다).
접지 평면 커버리지가 충분하지 않습니다 (EMI 원인).
B. HDI 특정 DFM 도구 : Altium Designer의 HDI DFM Checker와 같은 소프트웨어는 설계 리뷰의 80%를 자동화하여 수동 오류를 70% 감소시킵니다.
모범 사례 : 8 층+ HDI 설계의 경우 생산 2 주 전에 DFM 검토를 예약하여 마지막 순간 변경을 피하십시오.
2. 예측 가능성을위한 재료 표준화
A. 입증 된 재료 조합으로의 스틱 : 호환되지 않는 재료를 혼합하지 마십시오 (예 : Rogers RO4350과 표준 FR4 PREPREG). HDI 특이 적 재료 스택을 사용하여 다음과 같습니다.
기판 : High-TG FR4 (TG ≥170 ° C) 또는 Rogers RO4350 (고주파).
구리 : 신호 층의 경우 1oz 롤 구리 (RA <0.5μm), 전력 평면의 경우 2oz 전해 구리.
PREPREG : HDI-GRADE FR4 PREPREG (TG ≥180 ° C) 또는 Rogers 4450F (고주파수).
B. 신뢰할 수있는 공급 업체의 자료 : ISO 9001 인증 공급 업체를 사용하여 재료 일관성을 보장합니다. DK 또는 TG의 배치 간 변화는 수율을 망칠 수 있습니다.
예 : 의료 기기 제조업체는 LT 회로의 권장 재료 스택 (High-TG FR4 + 롤 구리)과 재료 관련 결함 감소를 40%로 표준화했습니다.
3. 프로세스 검증에 투자하십시오
A.Run 테스트 패널 먼저 : 새로운 HDI 설계의 경우 5-10 개의 테스트 패널을 생성하여 검증하십시오.
Microvia 충전 속도 (목표 : ≥95%).
층 정렬 (대상 : ± 3μm).
에칭 언더컷 (대상 : ≤2μm).
B. 모든 단계 문서화 : 온도, 압력 및 에칭 시간에 대한 프로세스 로그 유지 - 결함이 발생하는 경우 근본 원인을 식별하는 데 도움이됩니다.
c.conduct 인라인 테스트 : 모든 주요 단계 (드릴링, 도금, 에칭) 후에 AOI (자동화 된 광학 검사)를 사용하여 다른 층으로 전파되기 전에 결함을 일찍 잡아야합니다.
데이터 포인트 : 테스트 패널을 사용하는 제조업체는 1 차 결함을 60% 줄입니다.
4. HDI 세부 사항에 대한 열차 운영자
A. 특정 교육 : HDI 제작은 표준 PCB 제조 이상의 기술이 필요합니다. - 트레인 운영자 :
Microvias의 레이저 드릴링 매개 변수 (전력, 속도).
순차적 라미네이션 정렬.
미세한 기능을위한 솔더 마스크 응용 프로그램.
B.Certify 운영자 : 운영자가 역량을 보장하기 위해 인증 테스트 (예 : HDI의 IPC-A-610)를 통과하도록 요구합니다. 훈련 된 운영자는 HDI 결함의 30%를 유발합니다.
결과 : LT Circuit의 운영자 인증 프로그램은 HDI 생산 라인에서 인간 오류 결함을 25% 줄였습니다.
실제 사례 연구 : 5G 모듈 메이커의 HDI 제작 문제 해결
주요 5G 모듈 제조업체는 8 층 HDI PCB (45μm Microvias, 25/25μm 트레이스)로 지속적인 항복 문제에 직면했습니다.
문제 1 : 30%가 Microvia voids (개방 회로를 유발)로 인해 실패했습니다.
문제 2 : 층 오정렬 (± 10μm)으로 인해 보드의 20%가 폐기되었습니다.
문제 3 : 보드의 15%는 솔더 마스크 필링 (구리 흔적 노출)을 가졌다.
LT 회로의 솔루션
1. Microvia voids : 펄스 전기 도금 (5–10A/dm²) 및 진공 탈기 -로 전환 - 채워진 공극 속도는 98%로 상승했습니다.
2. LAYER 오정렬 : 12MP 카메라 및 계정 마크 최적화로 광학 정렬을 구현했습니다. 정렬은 ± 3μm로 향상되었습니다.
3. 솔저 마스크 필링 : 플라즈마 세정 (5 분, 100W)을 추가하고 HDI- 특이 적 솔더 마스크로 전환했습니다.
결과
A. 대체 수율은 35%에서 92%로 증가했습니다.
B. 재 작업 비용은 $ 180K/년 (10K 단위/년) 감소했습니다.
C. 프로덕션 리드 타임은 21 일에서 12 일로 단축되어 고객이 중요한 5G 런칭 마감일을 충족시킬 수 있습니다.
HDI PCB 제조에 관한 FAQ
Q1 : 고수익 HDI 제조의 최소 미세 소비아 크기는 얼마입니까?
A : 대부분의 제조업체는 표준 UV 레이저 드릴링을 갖춘 45μm (1.8mil) 마이크로 비아를 지원합니다. 더 작은 미세 소비아 (30μm)는 가능하지만 드릴 파손 속도를 20% 증가시키고 비용에 30%를 추가합니다. 대량 생산의 경우 45μm가 실제 최소입니다.
Q2 : 순차적 라미네이션은 HDI의 표준 라미네이션과 어떻게 다릅니 까?
A : 표준 라미네이션은 한 단계의 모든 층 (4-6 층 PCB에 사용)을 결합합니다. 순차적 라미네이션은 HDI 보드를 2-4 층의 "서브 스택"(예 : 8 층 HDI의 경우 2+2+2+2)으로 구축합니다. 이로 인해 층 오정렬 (± 3μm 대 ± 10μm)이 감소하지만 리드 타임에 1-2 일을 추가합니다.
Q3 : HDI PCB를 무연 솔더로 제작할 수 있습니까?
A : 그렇습니다. 그러나 healk가없는 솔더 (SN-AG-CU)는 납 솔더 (183 ° C)보다 녹는 점 (217 ° C)이 더 높습니다. 박리 방지 :
A. 리플 로우 온도를 견딜 수 있도록 하이 -TG 재료 (TG ≥180 ° C)를 사용하십시오.
B. 열 충격을 피하기 위해 HDI 보드가 천천히 (2 ° C/Sec).
C. 열을 소산하기 위해 고열 성분 (예 : BGA) 하에서 열 비아를 ADD.
Q4 : HDI PCB 제작의 일반적인 리드 타임은 무엇입니까?
A : 프로토 타입 (1–10 단위)의 경우 리드 타임은 5-7 일입니다. 저용량 생산량 (100–1K 단위)의 경우 10-14 일. 대량 (10k+ 단위)의 경우 14–21 일. LT Circuit은 긴급 프로젝트를위한 신속한 서비스 (프로토 타입의 경우 3-5 일)를 제공합니다.
Q5 : 표준 PCB에 비해 HDI PCB 제조 비용은 얼마입니까?
A : HDI PCB는 표준 PCB보다 2.5–4 배 더 비쌉니다. 예를 들어:
A.4 계층 표준 PCB : $ 5– $ 8/단위.
B.4 층 HDI PCB (45μm Microvias) : $ 15– $ 25/단위.
C.8 레이어 HDI PCB (스택 미세 소비아) : $ 30- $ 50/단위.
D. 비용 프리미엄은 볼륨으로 감소합니다-높은 볼륨 HDI 런 (100k+ 단위)은 표준 PCB보다 2 배 더 많습니다.
결론
HDI PCB 제조는 복잡하지만 기술적 인 과제 (미크로비아 결함, 층 오정렬, 솔더 마스크 고장)는 극복 할 수 없습니다. 입증 된 솔루션 (UV 레이저 드릴링, 광학 정렬, 플라즈마 청소)을 구현하고 모범 사례 (DFM 조기, 재료 표준화)를 구현함으로써 제조업체는 수익률이 70%에서 95% 이상 높아질 수 있습니다.
성공의 열쇠는 기술 전문 지식, 고급 장비 및 품질에 중점을 둔 LT 회로와 같은 HDI 전문가와 파트너 관계를 맺는 것입니다. 결함 문제를 해결하고 프로세스를 최적화하며 일관된 결과를 제공하는 능력은 시간, 돈 및 좌절을 절약 할 수 있습니다.
전자 장치가 더 작고 빠르게 성장함에 따라 HDI PCB가 더욱 중요해질 것입니다. 오늘날의 제조 문제를 마스터하면 6G MMWAVE에서 AI 구동 웨어러블에 이르기까지 내일 기술의 요구를 충족시킬 것입니다. 올바른 솔루션과 파트너를 사용하면 HDI 제작이 두통 일 필요는 없습니다. 경쟁 우위가 될 수 있습니다.
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