2025년 HDI 멀티레이어 PCB 트렌드: 소형화, 자동화, 그리고 전자 제품을 형성하는 첨단 소재

고밀도 인터커넥트 (HDI) 다층 PCB는 오랫동안 5G 스마트폰에서 의료용 웨어러블 기기에 이르기까지세 가지 변화하는 추세는 이 게시판이 할 수 있는 것을 재정의할 것입니다.: 극심한 소형화 (약 1 / 1 밀리), 인공지능 기반 자동화 (생산 시간을 50% 단축) 및 차세대 재료 (6G용 저손실 라미네이트). 업계 예측에 따르면,전 세계 HDI PCB 시장은 28 달러로 성장할 것입니다.2025년까지 70억 달러가 증가할 것입니다. 이는 자동차, 통신, 의료 부문에서 더 작고 더 빠르고 더 신뢰할 수 있는 장치에 대한 수요에 의해 주도됩니다.

이 가이드는 2025 HDI 다층 PCB 풍경을 분해하여 소형화, 자동화 및 첨단 재료가 오늘날의 설계 과제를 해결하는 방법을 탐구합니다.신호 무결성) 및 새로운 응용 프로그램을 잠금 해제 (e예를 들어, 6G 베이스 스테이션, 자율주행 차량 센서 등). 다음 세대의 IoT 장치를 설계하는 엔지니어 또는 대용량 생산을 위한 PCB를 공급하는 구매자이든,이 경향 을 이해 하는 것 이 앞선 일 을 하는 데 도움 이 될 것 이다우리는 LT CIRCUIT 같은 파트너가 이러한 추세를 활용하여 2025년 가장 까다로운 표준을 충족하는 HDI PCB를 제공하는 방법을 강조할 것입니다.

주요 내용
1소형화 마일 스톤: 2025년까지 HDI PCB는 1/1 밀리 (0.025mm/0.025mm) 트레스/스페이스와 0.05mm 마이크로 비아를 지원하여 웨어러블 기기와 IoT 기기에 40% 더 작은 발자국을 가능하게 할 것입니다.
2.자동화 효과: 인공지능 기반 설계 및 로봇 제조는 HDI 생산 기간을 4~6주에서 2~3주로 줄일 것이며 결함 비율은 <1%로 떨어질 것입니다.
3재료 혁신: 저손실 라미네이트 (예: 로저스 RO4835, LCP) 는 6G 및 자동차 디자인을 지배하며 전통적인 FR-4에 비해 60GHz에서 30%의 신호 손실을 줄일 것입니다.
4산업 중점: 자동차 (35%의 2025 HDI 수요) 는 ADAS에 8~12층 HDI PCB를 사용할 것입니다. 통신 (25%) 는 6G 소형 세포에; 의료 (20%) 는 이식 가능한 장치에 사용됩니다.
5비용 효율성: 대량 자동화는 2025년까지 10층 HDI PCB 비용을 20% 낮출 것이며, 고급 디자인을 중급 소비자 전자제품에 접근 할 수 있게 할 것입니다.

HDI 다층 PCB 는 무엇 입니까?
2025년 트렌드에 뛰어들기 전에 HDI 다층 PCB와 첨단 전자제품에서 증가하는 역할을 설명하는 핵심 속성과 맥락을 정의하는 것이 중요합니다.
HDI 다층 PCB는 4층 이상의 고밀도 회로판으로, 다음을 포함한다.
a. 미세한 흔적/공간: 일반적으로 ≤6/6 밀리 (0.15mm/0.15mm) (표준 PCB의 경우 10/10 밀리 대비), 밀도가 높은 부품 배치 (예: 0.3mm pitch BGA) 를 가능하게 한다.
b. 마이크로 비아스: 전체 보드를 침투하지 않고 층을 연결하는 작은, 맹인 / 묻힌 비아스 (0.05 ∼ 0.2mm 지름), 두께를 줄이고 신호 무결성을 향상시킵니다.
레이어 스택업: 4~20 레이어 (가장 일반: 2025 애플리케이션에 8~12 레이어), 내부 레이어가 전력, 지상 또는 고주파 신호에 전용됩니다.
2025년까지 이 보드는 대부분의 고성능 기기에 대해 "특별"에서 "표준"으로 진화할 것입니다. 소형화와 자동화로 인해 그 어느 때보다 쉽게 접근할 수 있기 때문입니다.

2025 트렌드 1: 극심한 소형화
더 작고 더 강력한 전자 장치 (예를 들어, 6G 웨어러블, 작은 의료 임플란트) 를 위한 추진은 HDI 다층 PCB를 새로운 소형화 이정표로 이끌고 있습니다.세 가지 주요 발전이 이 경향을 정의할 것입니다.:

a. 서브-2 밀 트레이스/우주
전통적인 HDI PCB는 3/3 밀리 (0.075mm/0.075mm) 트레스/스페이스에서 가장 높지만 2025년까지 레이저 다이렉트 이미징 (LDI) 과 고급 광 저항체는 1/1 밀리 (0.025mm/0.025mm) 디자인을 가능하게 할 것입니다.

왜 중요한가: 1/1 밀리 디자인은 50mm × 50mm 8층 HDI PCB를 30mm × 30mm 로 줄여 내장 가능한 장치 (예: 포도당 모니터) 에 적합해야합니다.

b. 초소형 미크로비아 (0.05mm)
미크로비아는 UV 레이저 파도 (355nm) 를 통해 ±1μm의 정확도로 0.1mm (2023) 에서 0.05mm (2025) 로 줄어들 것입니다.
이점:
레이어 밀도 증가: 0.05mm 미크로비아는 평방인치 당 2배 더 많은 비아를 허용하여 8층 디자인과 동일한 발자국을 가진 12층 HDI PCB를 가능하게합니다.
더 나은 신호 무결성: 더 작은 비아로는 6G에 중요한 60GHz에서 15%의 신호 손실을 절감하여 "stub length" ( 불필요한 전도기 길이) 를 줄입니다.

3차원 HDI 구조
2차원 HDI 설계 (평면 층) 는 2025년까지 3차원 구조 (접기, 쌓거나 내장) 로 바뀌게 될 것입니다. 이러한 설계는:
커넥터 제거: 3D 스택링은 여러 HDI 레이어를 하나의 컴팩트한 단위로 통합하여 부품 수를 30% 감소시킵니다 (예를 들어 스마트워치용 3D HDI PCB는 디스플레이, 센서,그리고 배터리 층).
열 관리 개선: 3차원 HDI 계층에 내장된 히트 싱크는 전통적인 디자인보다 20% 더 빠르게 열을 분산합니다. 고전력 IoT 센서에 이상적입니다.
LT CIRCUIT 혁신: 2025 의료 임플란트용 사용자 지정 3D HDI PCB, 0.05mm 마이크로 비아와 2/2 밀리 미터 흔적, 10mm × 10mm 발자국에 적합합니다.

2025 트렌드 2: 인공지능 기반 자동화
HDI 다층 PCB 제조는 노동이 많이 필요하고 인간의 오류에 취약합니다. 2025년까지 인공지능과 로봇 기술은 설계부터 검사까지 모든 생산 단계를 변화시킬 것입니다.

a. 인공지능 기반 설계 (DFM 2.0)
전통적인 설계 제조성 (DFM) 검토는 1~2주 걸립니다. 2025년까지 인공지능 도구는 몇 시간 안에 이 과정을 자동화할 것입니다.

작동 방식: 인공지능 도구 (예를 들어 Cadence Allegro AI, Siemens Xcelerator) 는 1M+ HDI 디자인에서 학습하여 추적 라우팅을 최적화하고 신호 교란을 피하고 제조성을 보장합니다. 예를 들어,인공지능 시스템은 12층 HDI PCB의 열 핫스팟을 식별하고 5분 안에 추적 폭을 조정할 수 있습니다..

b. 로봇 제조업
로봇은 주요 생산 단계에서 수동 노동을 대체하여 일관성과 속도를 향상시킬 것입니다.
레이저 드릴링: 시각 시스템을 갖춘 로봇 팔은 레이저 드릴링을 위해 HDI 패널을 위치하여 ±1μm 정렬을 달성합니다 (수동 설정에 비해 ±5μm).
라미네이션: 인공지능 온도 조절을 갖춘 자동 진공 프레스 (Automated vacuum press) 는 HDI 층의 균일한 결합을 보장하며, 탈라미네이션 비율을 2%에서 <0.5%로 줄입니다.
검사: 1000DPI 카메라를 갖춘 로봇 AOI (자동 광 검사) 시스템은 HDI PCB를 결함 (예를 들어, 열린 흔적,미크로비아 공허) 를 60초에 패널당 10배나 빠르게 처리합니다..

c. 예측성 유지보수
인공지능은 또한 예측 유지보수를 통해 장비의 가동 시간을 최적화 할 것입니다.
레이저 드릴과 라미네이터의 센서는 실시간 데이터를 수집합니다 (예를 들어, 온도, 진동).
인공지능 모델은 장비가 고장날을 예측합니다. (예: 레이저 렌즈가 2일 안에 교체되어야 합니다.) 계획되지 않은 정지 시간을 40% 줄여줍니다.
2025 영향: 자동화로 HDI 생산 기간은 4~6주에서 2~3주로 줄이고 결함 비율은 <1%로 떨어질 것입니다. 자동차와 같은 대용량 산업의 게임 변경자입니다.

2025 트렌드 3: 첨단 재료 低损耗, 높은 열 성능
전통적인 FR-4 및 로저스 재료는 2025년에 차세대 기판에 의해 우월화 될 것입니다. 6G와 자동차 설계는 더 나은 신호 무결성과 열 관리를 요구합니다.
a. 6G용 저손실 라미네이트
6G 즈 28 즈 100GHz 주파수에는 극저전압 손실 (Df) 이있는 라미네이트가 필요합니다. 2025년까지 세 가지 재료가 지배합니다.

왜 그들은 FR-4를 능가합니까: FR-4는 LCP보다 60GHz에서 0.02의 Df를 10배 더 높게 가지고 있으며 6G에 대한 치명적인 신호 손실을 유발합니다. 로저스 RO4835과 LCP는 FR-4에 비해 6G 신호 약화를 30~40% 감소시킵니다.

b. 열전도성 HDI 재료
고전력 장치 (예: EV ADAS 센서, 6G 증폭기) 는 강렬한 열을 생성합니다. 2025년까지 HDI PCB는 열전도 물질을 통합합니다.
임베디드 구리 히트 싱크: HDI 내부 층에 임베디드 된 얇은 구리 층 (50 ∼ 100μm), 표준 설계에 비해 50%의 열 전도성을 증가시킵니다.
세라믹-HDI 하이브리드: HDI 기판에 결합된 AlN 세라믹 층, 180 W/m·K 열 전도도를 제공합니다. 200W EV IGBT 모듈에 이상적입니다.

c. 지속가능한 재료
환경 규제 (예: EU의 탄소 국경 조정 메커니즘) 는 2025년까지 친환경 HDI 재료의 채택을 촉진합니다.
재활용된 FR-4: 재활용된 유리섬유로 30%를 생산한 HDI 기판으로 25%의 탄소 발자국을 감소시킵니다.
납 없는 솔더 마스크: 엄격한 EU REACH 표준을 충족하는 휘발성 유기 화합물 (VOC) 을 제거하는 물 기반 솔더 마스크.
LT CIRCUIT 약속: HDI PCB의 50%는 2025년까지 재활용되거나 친환경적인 재료를 사용하며, 100%는 글로벌 지속가능성 규정을 준수합니다.

2025 HDI 다층 PCB 애플리케이션: 산업별 영향
이러한 추세는 3개의 주요 산업에서 HDI PCB 사용 사례를 재구성하여 이전에 기술적으로 불가능했던 장치를 가능하게 할 것입니다.
1자동차: ADAS 및 EV (2025 수요의 35%)
2025년까지 모든 자율주행 차량은 15~20개의 HDI 다층 PCB를 2023년 5~8개에서

a. ADAS 센서 퓨전
필요: ADAS 시스템은 리다르, 레이더 및 카메라를 하나의 ′′센서 퓨전′′ 모듈로 결합하여 3/3 밀리 미터 흔적을 가진 8 ′′12 계층 HDI PCB를 필요로합니다.
2025 트렌드: 인공지능 최적화된 HDI PCB와 내장 된 구리 히트 싱크, 0.3mm 피치 BGA 연결을 유지하면서 센서 프로세서에서 50W의 열을 처리합니다.
이점: 센서 융합 모듈은 30% 작아지고, 소형 자동차 대시보드에 적합합니다.

b. EV 배터리 관리 시스템 (BMS)
필요: 800V EV BMS는 셀 모니터링을 위해 고전류 흔적 (50A+) 및 마이크로 비아와 함께 10~12층 HDI PCB를 필요로 합니다.
2025 트렌드: 2온스 구리 흔적을 가진 세라믹-HDI 하이브리드 PCB (AlN + FR-4) 는 2023 디자인에 비해 BMS 열 저항을 40% 감소시킵니다.

2통신: 6G 네트워크 (2025년 수요의 25%)
6G의 보급은 고주파 HDI PCB에 대한 전례없는 수요를 증가시킬 것입니다.

a. 6G 소형 세포
필요: 6G 소형 셀은 60GHz에서 작동하며 2/2 밀리 미터 흔적을 가진 저손실 HDI PCB (로저스 RO4835) 를 필요로합니다.
2025 트렌드: 0.05mm 마이크로 비아와 함께 3D HDI 작은 세포 PCB, 안테나, 전력 및 신호 계층을 100mm × 100mm의 발자국으로 통합합니다.

위성 통신 (SatCom)
필요: LEO 6G 위성에는 -55°C에서 125°C까지 작동하는 방사능 내성 HDI PCB가 필요합니다.
2025 트렌드: 12층의 PTFE 복합 HDI PCB, MIL-STD-883 방사능 표준을 충족하고 99.99%의 가동 시간을 제공합니다.

3의료기기: 소형화와 신뢰성 (2025년 수요의 20%)
의료기기들은 2025년까지 더 작고 침습성이 커질 것이고, HDI PCB에 의존하게 될 것입니다.

a. 장착 가능한 센서
필요: 피부 아래에 삽입된 포도당 또는 심박수 센서는 1 / 1 밀리 미터 흔적과 생물 호환성 물질이있는 4 ∼ 6 층 HDI PCB를 필요로합니다.
2025 트렌드: LCP HDI PCB (생명 호환성, 유연성) 0.05mm 미크로 비아와 함께 5mm × 5mm 발자국으로 꽂습니다. 바늘을 통해 주입하기에 충분합니다.

b. 휴대용 진단기
필요: 휴대용 초음파 또는 PCR 장치는 고속 신호 경로 (10Gbps+) 를 가진 8층 HDI PCB를 필요로 합니다.
2025 트렌드: 인공지능 최적화된 HDI PCB와 내장 된 열 방조기, 장치 무게를 25% 줄이고 배터리 수명을 30% 향상시킵니다.

2025 HDI 다층 PCB 대 2023 디자인: 비교 분석
2025년 동향의 영향을 수치화하기 위해, 오늘날의 HDI PCB와 내년 고급 설계의 주요 측정값을 비교하십시오.

비교 에서 얻을 수 있는 주요 통찰력
성능 점프: 2025 HDI PCB는 더 나은 열 관리와 낮은 신호 손실 덕분에 6G 주파수와 고 전력 EV 구성 요소를 쉽게 처리 할 것입니다.
b.비용 평등: 자동화와 재료 혁신은 고급 HDI 디자인 (8~12 층, 2/2 밀리 트레스) 을 중간 계층 애플리케이션에 저렴하게 만들 것입니다. 표준 PCB와의 격차를 줄입니다.

LT CIRCUIT가 2025 HDI 다층 PCB 수요를 준비하는 방법
2025년대의 첨단 전자제품의 요구를 충족시키기 위해 LT CIRCUIT는 소형화, 자동화 및 재료 트렌드에 맞는 세 가지 주요 기능에 투자했습니다.

1소형화를 위한 초정밀 제조
LT CIRCUIT는 2025년 미니투리화 이정표를 지원하기 위해 생산 라인을 업그레이드했습니다.

a.UV 레이저 뚫기: ±1μm의 정밀도로 355nm 파장의 레이저로 1/1 밀리 미터 미미터 미크로비아를 가능하게 한다.
b.첨단 LDI 시스템: HDI 패널의 양쪽을 동시에 이미지화하는 듀얼 레이저 LDI 기계, 24×36 패널에서 1/1 밀리 미터 추적 정확도를 보장합니다.
c.3D HDI 프로토타입 제작: 3D 프린팅 및 라미네이션 도구를 자체적으로 개발하여 맞춤형 접힌 / 쌓인 HDI 구조를 개발하며 프로토타입의 진행 시간은 1~2주로 줄입니다.

2인공지능 기반 생산 생태계
LT CIRCUIT는 인공지능을 HDI 제조의 모든 단계에 통합했습니다.

a.AI DFM 도구: 1 시간 안에 HDI 디자인을 검토하는 맞춤형 플랫폼 (24 시간 수동으로 대비), 추적 너비 불일치 또는 마이크로비아 배치 오류와 같은 문제를 표시합니다.
b.로봇 검사 셀: 인공지능에 구동되는 AOI 시스템 및 2000DPI 카메라로 5μm의 결함을 탐지합니다 (예를 들어, 마이크로 비, 흔적 핀홀) 흠률이 <1%를 보장합니다.
c.예측 유지보수 대시보드: 레이저 드릴과 라미네이터의 실시간 모니터링, 인공지능 모델이 유지보수 필요성을 7~10일 전에 예측하여 계획되지 않은 정지 시간을 40% 줄입니다.

3차세대 물질적 파트너십
LT CIRCUIT는 주요 재료 공급업체와 파트너십을 맺고 2025의 가장 혁신적인 HDI 기판을 제공합니다.

a. 로저스 RO4835 및 LCP: 6G 및 자동차 고객을 위한 일관된 공급을 보장하는 대규모 로저스 및 LCP 라미네이트에 대한 독점적 접근.
b. 세라믹-하이브리드 생산: ALN 세라믹 층을 FR-4 HDI 기판에 내부 결합하여 EV 및 산업용 용도로 180 W/m·K 열 전도성을 제공합니다.
지속가능한 재료 라인: 재활용 된 FR-4 및 수 기반 용접 마스크를 위한 전용 생산 라인, 성능을 유지하면서 글로벌 지속가능성 규정을 충족합니다.

FAQ: 2025 HDI 다층 PCB
질문: 2025년에 1 / 1 밀리트레스/공간 HDI PCB가 널리 사용 가능할까요? 아니면 초기 사용자를 위해만 사용 가능할까요?
A: 1 / 1 밀리 디자인은 2025 년 말까지 대용량 생산에 사용할 수 있지만 프리미엄 (15 ~ 20% 더 비싼 2 / 2 밀리 디자인) 이 될 것입니다.중급 스마트 폰) 는 2 / 2m를 표준으로 채택 할 것입니다.1 / 1 밀리언은 전문적인 응용 분야 (이식 가능한 센서, 초소형 IoT) 에 사용됩니다.

Q: 2025 HDI PCB는 납 없는 용접 과정으로 사용할 수 있습니까?
A: 네, 모든 재료 (LCP, 로저스 RO4835, 재활용 FR-4) 는 납 없는 재흐름 프로파일 (240°C~260°C) 에 호환됩니다. LT CIRCUIT는 각 HDI 팩을 로더 관절 신뢰성에 대해 테스트합니다.조립 중에 단층화 또는 흔적 상승이 없도록 보장합니다..

Q: 2025 HDI PCB는 엔지니어들의 설계 일정에 어떤 영향을 미칠까요?
A: 인공지능에 기반한 DFM 도구는 설계 시간을 50% 줄일 것입니다. 예를 들어, 2023년에 4주간 걸린 8층 HDI PCB 디자인은 2025년에 2주간 걸립니다.AI의 실시간 피드백 덕분에 반복이 덜 필요합니다..

Q: 2025년 3차원 HDI 구조에 제한이 있나요?
A: 주요 한계는 비용입니다. 3D HDI PCB는 2025 년 평면 디자인보다 30~40% 더 비싸질 것입니다. 또한 전문 테스트가 필요합니다.구부러진 구조물에 대한 구부러진 피로) 내구성을 보장하기 위해1~2일이 더 됩니다.

Q: 2025 HDI PCB는 자동차 및 의료용에 어떤 인증이 필요할까요?
A: 자동차용 HDI PCB는 AEC-Q200 (부품 신뢰성) 및 IATF 16949 (품질 관리) 이 필요합니다.ISO 13485 (의료기기 품질) 및 FDA 510 ((k) 승인 (임플란트) 은 필수적입니다.LT CIRCUIT는 모든 2025 HDI 대량에 대한 완전한 인증 문서를 제공합니다.

결론
2025년은 HDI 다층 PCB의 변화의 해가 될 것입니다. 소형화, 자동화, 그리고 첨단 재료가 한때 전문화된 보드를 차세대 전자제품의 척추로 변화시킬 때 말입니다.6G 웨어러블 기기부터 자율주행 차량 센서까지, 이러한 추세는 자동화로 인한 비용 절감에 힘입어 보다 더 작고 더 빠르고 더 신뢰할 수 있는 장치를 가능하게 할 것입니다.

엔지니어와 제조업체의 2025년 성공의 열쇠는 LT CIRCUIT와 같은 공급업체와 파트너십을 맺는 것입니다.소형화를 위한 초정밀 제조이 추세에 맞추어, 우리는 새로운 기술을 개발하고 있습니다.2025년 기술 요구에 부응할 뿐만 아니라 자동차와 같은 시장에서 경쟁 우위를 점하게 될 것입니다.통신, 의료.

전자제품의 미래는 밀도가 높고 효율적이며 연결이 가능하며 2025년 HDI 다층 PCB가 그 중심이 될 것입니다.